常见的铸件缺陷铸件精加工厂家带你探索原因-铸件精加工厂家

重庆九环机电精密铸件厂家带你探索六种铸件的常见缺陷及成因。重庆九环机电研发、生产、销售针对不同工况的精密加工铸件，可提供有效的铸件解决方案，成为铸件行业的优先选择。

铸件的常见缺陷一：气孔。是存在于铸件表面或内部的孔。它们是圆形，椭圆形或不规则形状。有时，多个气孔形成气团，在皮肤下通常呈梨形。扼流孔的形状不规则，表面粗糙。气穴是铸件表面上的凹槽，表面光滑。可见的孔可以通过目测检查找到，皮下的气孔只能在机械加工后发现。

逐渐缺陷形成的原因：模具的预热温度过低，液态金属通过浇注系统冷却太快；模具排气设计不良，气体不能顺利排出；涂层不好，排气本身不好，甚至气体本身挥发或分解；模具型腔的表面上有孔和坑。将液态金属注入孔和坑后，气体迅速膨胀并压缩，形成阻塞孔。模腔表面被腐蚀且未清洗；原材料（砂芯）存放不当且使用前未进行预热；脱氧剂不良，剂量不足或操作不当等。

铸件的常见缺陷二：缩松。是铸件表面或内部存在的一种粗糙的表面孔。细缩孔是许多分散的小缩孔，即缩孔，缩孔或缩孔处的粗大晶粒。它通常发生在铸件的流道附近，冒口的根部，厚壁部分，壁厚过渡部分以及大平面的厚薄部分之间。

原因：模具的工作温度控制不满足定向凝固的要求；涂层选择不当，不同部位涂层厚度控制不佳；铸件在模具中位置的设计不当；浇注冒口设计的不当设计无法实现足够的进料；温度过低或过高。

铸件的常见缺陷三：渣孔。炉渣孔是铸件中的开孔或黑洞。孔完全或部分充满熔渣。形状不规则，难以发现小熔剂中的炉渣夹杂物。去除炉渣后，出现光滑的孔，通常分布在铸件中。在该位置的下部，靠近内流道或铸件的死角处，氧化物炉渣主要分布在铸件表面上的网状结构中。在内流道附近的铸件，有时呈薄片状，或不规则的云层起皱，或形成薄片夹层，或以簇状的形式存在于铸件内部，破裂时常从夹层处破裂，并且其中的氧化物是铸件裂纹的根本原因之一。

形成原因：渣孔主要是由合金熔炼过程和浇注过程（包括浇注系统设计不当）引起的。模具本身不会造成渣孔，而金属模具是避免渣孔的有效方法之一。

铸件的常见缺陷四：裂纹。裂纹的外观为直线或不规则曲线，热裂纹的表面被强烈氧化并变成深灰色或黑色，没有金属光泽，冷裂纹的表面清洁且具有金属光泽。通常，可以直接看到铸件的外部裂纹，但是只能通过其他方法看到内部裂纹。裂纹通常与诸如收缩孔隙率和夹渣的缺陷有关。它们主要出现在铸件尖角的内部，厚壁和薄壁的交界处以及浇注冒口与铸件相连的热连接区域。

原因：金属模具铸件容易产生裂纹缺陷，因为金属模具本身不退缩且冷却速度快，容易造成铸件内应力增加，开孔过早或过晚，浇筑角度太小或太大，并且涂层太大。厚度等容易引起铸件的龟裂，并且当型腔本身具有裂纹时也容易引起龟裂。

铸件的常见缺陷五：冷隔。冷障是指带有直缝或倒圆角的表面缝隙，中间被氧化皮隔开，没有完全结合在一起。当冷障严重时，它将变成“地下”。冷隔壁经常出现在铸件的顶壁，水平或垂直的薄表面，厚壁和薄壁的交界处或薄的辅助板上。

原因：金属模具排气设计不合理；工作温度过低油漆质量不好（人造，材料）；转轮开口位置不正确；浇注速度太慢等。

铸件的常见缺陷六：沙孔。在铸件的表面或内部形成相对规则的孔，孔的形状与砂粒的形状一致。当刚从模具中出来时，可以看到嵌在铸件表面的沙粒，并且可以取出沙粒。

形成原因：从砂芯表面掉落的砂粒被铜液包裹并在铸件表面形成孔；砂芯表面强度不好，烧焦或未完全固化；砂芯的尺寸与外部模具不匹配，并且在模具闭合时会被压缩。砂芯破碎；将模具浸入被沙子污染的石墨水中。在浇注钢包的砂芯和流道之间被擦掉的沙子用铜水冲入型腔。

以上，简单介绍了六中铸件的常见缺陷及成因，精密铸件厂家带你探索原因。重庆九环机电研发、生产、销售针对不同工况的精密加工铸件，可提供有效的铸件解决方案，成为铸件行业的优先选择。